C’est dans les années 50 que Taiichi Ohno élabora sa loi des 5 zéros: Le zéro délai: Le leadtime entre la commande et la livraison est nulle, Le zéro stock: pas de production sans commande, Le zéro papier: supprimer les activités administratives, Le zéro défaut: aucun produit défectueux, Le zéro panne: les moyens sont toujours […]
5 zéros (loi des): Lire la suite »
Diagramme de cause à effet ou diagramme d’Ishikawa. Représentation visuel des causes d’une situation. Ces causes sont classés en 5 familles: MAIN-D’OEUVRE : motivation, formation, organisation, management… MATIERES : matières premières, identification, stockage, qualité, manutention… METHODES : instructions, manuels, procédures, modes opératoires… MILIEU : environnement physique, aménagement, température, marché, législation… MOYENS : machines, outils, équipements,
Sigle de 5 termes japonais: Seiri = Débarasser – oter l’inutile / « trier et éliminer », Seiton = Ranger le poste de travail (un emplacement dédié pour chaque chose), Seiso = Nettoyer les éléments du poste avec une vision entretien et maintenance, Seiketsu = Standardiser. Traite du nettoyage quotidien qu’il faut faire pour maintenir le poste
Analyse des Mode de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité C’est une démarche dont le principe fondamental est d’analyser pour chaque composant d’un système les conséquences d’une défaillance et sa probabilité d’occurrence.
C’est un concept de boucles courtes d’identification de la non-conformité et de réaction immédiate. Son objectif est de résoudre le problème dés son apparition, en 3 phases: Détection de l’anomalie par rapport au standard de travail, Mise en place d’une solution immédiate afin de ne générer ni rebut ni attente, Déroulement d’une méthode de résolution
Ensemble de système de détection des non-conformités et d’arrêt automatique en temps réel, pour ne pas produire de pièce mauvaise (muda). L’autonomation permet aussi de concentrer immédiatement les efforts sur les points à problèmes et de régler les problèmes au fil de l’eau, tout en responsabilisant les opérateurs et leur encadrement.
Ensemble des étapes de transformation des matières premières en produits finis commercialisables, de la commande du client jusqu’à sa livraison.
Chaine de valeurs Lire la suite »
Production régulière et maîtrisée de bout en bout. Il n’y a pas de stockage forcé et l’attente d’une commande du poste de travail suivant n’est pas indispensable. Flux continu partout où c’est possible, flux tiré là où c’est impossible.
