Diagramme de cause à effet ou diagramme d'Ishikawa. Représentation visuel des causes d'une situation. Ces causes sont classés en 5 familles:

• MAIN-D'OEUVRE : motivation, formation, organisation, management...
• MATIERES : matières premières, identification, stockage, qualité, manutention...
• METHODES : instructions, manuels, procédures, modes opératoires...
• MILIEU : environnement physique, aménagement, température, marché, législation...
• MOYENS : machines, outils, équipements, capacité, âge, nombre, maintenance...

Sigle de 5 termes japonais:

• Seiri = Débarasser - oter l’inutile / "trier et éliminer",
• Seiton = Ranger le poste de travail (un emplacement dédié pour chaque chose),
• Seiso = Nettoyer les éléments du poste avec une vision entretien et maintenance,
• Seiketsu = Standardiser. Traite du nettoyage quotidien qu'il faut faire pour maintenir le poste en bon état,
• Shitsuke = Impliquer tout le monde. Désigne la rigueur nécessaire pour maintenir les quatre S précédents jour après jour.

La méthode 5S est facile à appréhender, visuelle, et les résultats sont immédiatement tangible pour les opérateurs, elle est une base solide pour la transformation de l'entreprise. De plus, la démarche peut se déployer sur une partie de l'entreprise avec un trés faible impact sur l'organisation.

C'est dans les années 50 que Taiichi Ohno élabora sa loi des 5 zéros:

• Le zéro délai: Le leadtime entre la commande et la livraison est nulle,
• Le zéro stock: pas de production sans commande,
• Le zéro papier: supprimer les activités administratives,
• Le zéro défaut: aucun produit défectueux,
• Le zéro panne: les moyens sont toujours opérationnels.

Animation à Intervalle Cours

Analyse des Mode de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité
C'est une démarche dont le principe fondamental est d’analyser pour chaque composant d’un système les conséquences d’une défaillance et sa probabilité d’occurrence.

C'est un concept de boucles courtes d’identification de la non-conformité et de réaction immédiate.
Son objectif est de résoudre le problème dés son apparition, en 3 phases:

• Détection de l'anomalie par rapport au standard de travail,
• Mise en place d'une solution immédiate afin de ne générer ni rebut ni attente,
• Déroulement d'une méthode de résolution de problèmes, afin de mettre en place une solution éliminant la cause du problème.

De ce concept, plusieurs moyens coexistent dans les ateliers de production:

• Tableau Andon: Affichage identifiant les ilots de production. Animé en temps réel par un éclairage pour signaler le bon fonctionnement ou l’arrêt d’équipements dans cette zone.
• Alerte Andon: Système d'alerte à la disposition des opérateurs pour déclencher le compte à rebours de l'arrêt de production, en cas d'anomalie.
• Affichage Andon: Dispositif de signalement du bon fonctionnement ou l’arrêt d’un moyen de production.

Ensemble de système de détection des non-conformités et d’arrêt automatique en temps réel, pour ne pas produire de pièce mauvaise (muda). Le jidoka permet aussi de concentrer immédiatement les efforts sur les points à problèmes et de régler les problèmes au fil de l'eau, tout en responsabilisant les opérateurs et leur encadrement.

Ensemble des étapes de transformation des matières premières en produits finis commercialisables, de la commande du client jusqu’à sa livraison.

Production régulière et maîtrisée de bout en bout. Il n’y a pas de stockage forcé et l’attente d’une commande du poste de travail suivant n’est pas indispensable. Flux continu partout où c’est possible, flux tiré là où c’est impossible.

Production déclenchée par une commande du poste aval. Le flux doit idéalement être continu (pièce à pièce), c'est à dire que la taille du lot est de 1

Terme japonais désignant: l’endroit où se déroule l’action.

Technique d'ordonnancement consistant à lisser la production. Le principe de base consiste à travailler sur une base répétitive, afin de réguler la demande et l'adapter à la production.

terme designant une organisation de travail par petits groupes d'opérateurs au sein d'unité autonome. Les principaux avantages de l’aménagement cellulaire sont de pouvoir améliorer la flexibilité, la productivité et le respect des délais dans les ateliers de production en petites et moyennes séries et de rendre plus aisé les tâches de pilotage.

C'est un système de production en flux tirés continu. Dés la reception d'une commande le système fabrique le produit et le livre. Il n'y pas de stock.

Kaizen intensif qu'on applique souvent pendant cinq à dix jours avec une équipe multidisciplinaire de douze personnes.

Kai + Zen = Changement + Bon. La traduction courante est amélioration continue.
C’est un concept qui tend à inciter chaque acteur de l’entreprise à réfléchir sur son lieu de travail et à proposer des actions de progrès, jour après jour sans investissement lourd.
Chaque collaborateur cherche à améliorer petit à petit les différents processus du système.
Toute la philosophie du Kaizen réside dans l'insatisfaction d'une situation donnée, et dans la recherche constante à l'améliorer.

Le Kanban: Système d'information matériel décentralisé permettant de reconstituer les stocks au fur et à mesure de leur consommation.
La Kanban correspond à une étiquette, qui est un signal permettant de ne produire que les pièces qui viennent d'être consommées et dans l'ordre de leur consommation (FIFO).

Temps nécessaire pour produire un composant depuis l'entrée de la matière première jusqu'à l'expédition du produit fini.

Concept de management basé sur la décentralisation des décisions, le décloisonnement des services, et la montée en compétences du personnel dans le but d'améliorer et de maintenir la qualité. Tous les collaborateurs sont incités à analyser leur processus, afin d’identifier et d’éliminer les non-valeurs ajoutées (Muda ou gaspillages) dans la chaine de valeurs.

toute activité consommant des ressources sans ajouter de valeur pour le client. Les 7+1 gaspillages (Muda) sont les suivants:

• D: Defects - Défaut: ressource utilisée pour fabriquer des rebuts, des informations incorrectes et du travail supplémentaire,
• O: Overproduction - Surproduction: produire plus que nécessaire ou avant le besoin,
• W: Wait - Attente: Temps perdu par l'attente de l'activité suivante,
• N: Non-utilized Talent - Non utilisation des compétences: Sous-utilisation des compétences du personnel,
• T: Transportation - transport: déplacement inutile de matière ou d'outils,
• I: Inventory - Stock: matière en attente d'utilisation,
• M: Move - Mouvement: mouvement inutile,
• E: Extra-processing - Opérations inutiles: opération inutile du pooint de vue du client.

Variabilité - irrégularité. La charge de travail est variable. La variabilité en production oblige à disposer des moyens nécessaires pour produire au niveau maximum

tâche excessive entraînant des conditions de travail difficiles pour les opérateurs ou les équipements. Elle pousse ceux-ci au delà de leurs limites, ce qui se traduit pour un opérateur par de l'absentéisme, des problèmes de santé (TMS), et de la non qualité. Pour une machine par des pannes et des défauts.

roue de Deming

Indications chiffrées caractérisant les possibilités optimales d’une ressource.

Systèmes simples permettant d'éviter les erreurs involontaires des opérateurs. Les Poka-Yoke sont aussi appelés "détrompeurs" ou "systèmes anti-erreur".

Mode de management d’une entreprise mobilisation la totalité de ses collaborateurs (fournisseurs compris) dans un seul but: la satisfaction de ses clients et partenaires.

Activité demandant du temps, des ressources, de l'espace sans satisfaction d'un client. Contraire de Valeur Ajoutée.

Changement rapide d’outils.

Le simogramme est une représentation graphique du cycle de travail. Il permet de visualiser les activités simultanés entre 2 ressources (Humain/Humain ou Humain/Machine).

C'est l'unité de temps qu'il faut pour livrer au client 1 pièce.

TDispo: Temps disponible (unité de temps)
Qté: Nombre de produit bon fabriqué sur la durée considérée.

Le standard est un document qui décrit le mode opératoire le plus efficient connue à aujourd’hui pour réaliser une opération.
Dans un système Lean ce sont les opérateurs de production qui conçoivent les standards de travail.

Le TRS est le rapport entre le temps passé à fabriquer un produit bon et le temps disponible.

Temps Totale (TT): Durée totale de la période considérée.
Temps d'Ouverture (TO): Durée de fonctionnement théorique sur la période considérée.
Temps Brut de fonctionnement (TBF): Durée où le moyen est capable de produire.
Temps Net de fonctionnement (TNF): Durée où le moyen produit
Temps Utile (TU): Durée qui à permis au moyen de fabriquer un bon produit.

Dans le cadre des responsabilités définies par l’entreprise, l’Unité Autonome a toute latitude pour résoudre les problèmes survenant au quotidien afin de parvenir à ses objectifs.

Activité de transformation d'une matière d'œuvre (Matière, Information ou Energie) qui, du point de vue de la satisfaction du client, en augmente l’utilité. La transformation est la seule activité qui ajoute de la valeur au produit, toute autre activité est de la non-valeur ajoutée (NVA).