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Smart Lean

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Flux tiré et continu

Le juste à temps permet de résoudre le zéro délai et le zéro stock de la loi des 5 zéros.

Son objectif est de produire ce qu’il faut au plus tard en respectant le délai souhaité par le client tout en maximisant les bénéfices.

Juste à Temps = apporter les ressources juste nécessaires, au juste moment au juste endroit.

Pour cela il est nécessaire d’organiser la production en flux tiré continu:

Son indicateur de performance est le leadtime, son outil d’analyse est la VSM, et ses outils d’améliorations sont le SMED et le Kanban.

La VSM (ou MIFA):

Définition:

La Value Stream Mapping (VSM) est une représentation visuelle globale des flux de matières et d’informations de la commande par le client à sa livraison.

Cartographie générique
Cartographie générique

Ce schéma montre:

En définissant votre flux cible (VSD), et en connaissant votre situation actuelle (VSM) vous en déduirez les actions à mener pour parcourir l'écart entre la VSM et la VSD.

Votre plan d'actions général peut-être découpé en plans d'actions intermédiaires. Chaque plan d'action sera découpé en 4 phases:

Méthode VSM
Livrables de la méthode VSM

Créer une VSM:

Etape 1:

L'objectif est de représenter le plus fidèlement possible le flux actuel. C'est pourquoi il est nécessaire de prendre en compte tous les flux du périmètre sélectionné:

Etape 2:

Dessiner la VSM à partir des données relevées à l'étape précédente.

Cartographie phase 1
Cartographie situation actuelle

Etape 3:

Consolider les données et les ajouter sur la VSM pour avoir une représentation globale de votre flux.

Définir la VSD:

La cible doit intégrer les principes du lean:

Le plan d'actions:

Le plan d'action est une liste ordonnée d'activités futures avec pour chacune d'elles un responsable identifié.

Plan d'actions
Plan d'actions

Exemple de plan d'actions:

Le SMED:

Afin d’optimiser le Taux de Rendement Synthétique (TRS) d’une machine, il est fréquent de produire un mix de plusieurs produits. De fait il est nécessaire de réaliser entre 2 productions différentes, des arrêts de production.

Simogramme changement de série
Simogramme Changement de série

Afin de minimiser ces arrêts de production, l'approche traditionnelle regroupe les Ordre de Fabrication (OF) du même produit pour réduire le nombre d'arrêts. Il existe une taille de lot pour laquelle le cout est minimum: c'est le lot économique.

Courbe lot économique
Courbe lot économique

L’approche lean ne remet pas en cause la notion de lot économique mais recherche à diminuer la taille du lot économique afin de le réduire à une taille égale à 1. Or d’après la courbe il n'existe que 2 façons :

La méthode:

Le kanban:

Définition:

La méthode kanban est une méthode autorégulatrice de gestion des flux matières. La fabrication est pilotée à l’aide d’un système visuel (étiquettes kanban, tableau kanban). Chaque poste est autorégulé par la cadence du poste aval et par la définition des boucles de kanban.

Le vocabulaire:

Afin de faciliter la compréhension de ce qui suit je vous invite à lire les définitions ci-dessous.

La Kanban (n.f.) : étiquette attachée à un contenant. Cette étiquette porte les informations d’identification du contenu (référence, quantité, poids, code barre, adressage…).

Le Kanban (n.m.) : contenant circulant entre 2 postes. Un Kanban ne circule qu'entre deux postes de travail spécifiques (il apparaîtra donc sur la Kanban (l'étiquette) l'adresse du poste amont et l'adresse du poste aval entre lesquels il circule).

La méthode:

Méthode kanban
Méthode d'approvisionnement par kanban

Le poste 2 consomme des pièces fabriquées par le poste 1.
Chaque fois qu'il utilise un kanban de pièces, il scanne le code barre de la kanban donnant l'ordre de fabrication au poste 1, et dépose le kanban dans une zone de retour.
Le poste 1 fabrique selon l’OF et les place dans un kanban. Lorsque le contenant est plein il attache au contenant une Kanban et dépose ce kanban dans une zone d'envoi.
En parallèle, un petit train se déplace entre le poste 1 et le poste 2 pour charger et décharger les kanbans pleins ou vides.

Quand un poste de travail réalise plusieurs types de pièces, le système kanban doit lui donner l'ordre de priorité. C'est le rôle du planning à Kanbans.

Gestion des priorités:

Quand le planning à Kanbans d'un poste de travail comporte plusieurs types de Kanbans, le principal problème de l'opérateur consiste à choisir le type de pièce à fabriquer en priorité.

Supposons qu'un poste de travail fabrique 3 types de pièces :

1er cas : il n'y a aucun Kanban sur le planning ; il n'y a donc pas de production.

2ème cas : le planning est le suivant :

Planning Kanban
Exemple de planning kanban

La boucle kanban de la référence A possède 10 kanbans. Il y a 6 OF sur le planning, donc 4 kanbans en circulation.
De même, on a 5 - 3 = 2 containers de pièces B en circulation.
et 5 - 4 = 1 container de pièces C en circulation.
Il est donc urgent de lancer la fabrication des pièces de référence C. On tiendra ce raisonnement chaque fois que l'on voudra fabriquer un container de pièces et on choisira de lancer la production des pièces dont la quantité en circulation est la plus faible.

La mise en place en 7 étapes:

  1. Le choix du périmètre à modifier,
  2. Déterminer pour chaque composants sa Consommation Moyenne Journalière (CMJ). La CMJ représente la quantité moyenne de composants sur une période, que doit livrer quotidiennement un système amont à son client pour satisfaire la demande.
  3. Le calcul des boucles d’approvisionnement (ou nombre de cartes Kanban) et dimensionnement du shop stock par calcul:
  4. Simogramme changement de série
    Formule de calcul du nombre de kanban d'une boucle

    Cmj (pièce/j): Consommation Moyenne Journalière.
    Lt (j): durée nécessaire pour fabriquer une pièce et la livrer au poste aval.
    %R: taux de rebut du périmètre.
    Qk (pièce): capacité d’un kanban.

  5. La formation du personnel concerné,
  6. La mise en place du système,
  7. Le suivi des encours. Evaluation des résultats de la mise en place du système Kanban par le suivi de l’indicateur des encours : Wait In Progress (WIP),
  8. Réduire les aléas afin de réduire le nombre des kanbans.